旧时选矿都是手工作业。利用金与砂的不同比重,将采来的矿砂先用篥筛在水中反复取出,升降、旋转、荡洗进行筛选，将看得见的金粒取出,而含金较高的矿砂,用垫缄布的溜金床丢弃废砂,再用淘金盆盛精砂,酌加水银掺水荡洗,使金与水银粘结,用白布挤压成团,把水银排出而得金渣。民国20年后,黄金洞金矿沿溪流装置水碾碎矿,代替人工手锤碎矿,但仍用木盆淘洗。28年，试用氰化法、混汞法提金,但洗选设备简陋,土法操作,回收率仅有30～40%,资源浪费大。

中华人民共和国成立后,政府对选矿进行技术改造,逐步完善工艺流程,实现选矿机械化。60年代初，黄金洞金矿日处理40吨矿石的选厂建成投产,以球磨机代替水碾碎矿,采用重选——浮选联合流程,得砷金精矿,回收率上升到61%。1979年，选厂扩建为日选矿70吨的规模,回收率提高到80%。1988～１990年，共投资285万元对选厂进行配套改造,选矿能力增加到150吨日浮选能力,年原矿处理量达2.1946万吨,得矿山成品金4.075公斤,金精矿含量金52.187公斤。1996年后,矿山实施“科技兴矿”策略,与有关科研院所进行选矿工业性实验,选矿回收率比实验前提高5～6个百分点。

1987～1997年,汨罗市黄金公司由国家投资兴建1座砂金精选厂和５艘采金船。采金船采用以圆型跳汰机为主的三段跃汰选矿流程选矿,工艺先进,回收率高。