长炼是境内唯一的燃料——催化剂型炼油厂,至1999年，发展成为现代化炼油化工联合企业,拥有炼油化工生产装置30余套,其中炼油装置包括一、二、三次加工装置和辅助生产装置。

常减压装置   是炼油装置的龙头,担负着对原料进行初次加工,为下游装置提供二次加工原料的任务。

长炼1号常减压装置始建于1969年4月,建设投资1500万元。1971年5月7日正式投产,是年加工原油88.34万吨。设计年加工能力为250万吨,1977年扩建到年产350万吨。1988年 11月,长炼2号常减压装置竣工投产,投资额1500万元,设计年加工能力为150万吨,当年加工原油5.19万吨。至此,2套常减压装置合计年加工能力达500万吨。1999年加工原油374.61万吨,其中1号装置加工283.05万吨。至1999年底,2套装置累计加工原油8343万吨。

1号常减压装置投产后进行了一系列技术改造。 1973年、1975年，分别将初馏塔顶和常压塔顶瓦斯引入加热炉作燃料,每年可节省燃料油9000吨,在国内炼油装置中率先实现瓦斯回收利用,这一工艺 1979年被评为炼油工业技术革新成果。1978年5月,投资95万元建成年处理原油350万吨的原油电脱盐装置,对原油实行单级电脱盐,脱盐率达 95%。1983年对减压系统长炼生产区一角。长炼常减压蒸馏装置。进行改造,提高了减压拔出率。同年，投资137万元建成1套年处理80万吨的直馏油品电碱精制装置,1984年投入正常运行。1986年，引进美国深度电脱盐装置的关键设备,对电脱盐罐进行国产化改造,脱盐水平达到脱后小于2毫克/升的技术保证值。至此,1号常减压系统成为原油电脱盐、常减压蒸馏、直馏产品电碱化学精制的联合装置。2号常减压装置原设计为1套常压蒸馏装置,1991年，配套建成减压蒸馏装置,使之成为常压、减压联合装置。

催化裂化装置   长炼1号催化裂化装置为同高并列式蜡油催化裂化炼油装置,属石油二次加工装置。1969年筹建,1971年5月投产,建设投资2515万元,设计年处理能力为120万吨。1999年加工107.2万吨,历年累计加工2591万吨。装置分为反应、再生和分馏、吸收、稳定两大系统,主要产品有汽油、柴油、液态烃、干气等。

投运后,围绕提高产品质量、节能降耗进行多项改造。1983年1月,投用烟气余热炉和低温热利用设施,有效回收烟气一氧化碳的化学能,使装置总能耗由1978年的104万大卡/吨降至1985年的 95.4万大卡/吨,达到国内同类装置的先进水平。1987年，对再生器旋风分离器进行更新改造,使催化剂单耗降至0.746千克/吨,达到一级企业催化裂化装置催化剂单耗指标。1995年,投资1.9亿元进行整体改造,将IV型催化改造成同轴式重油催化。1997年改造完成,年加工能力提高到140万吨,可掺炼25%的管道油减压渣油,较大幅度地提高了重油轻质化能力。通过一系列的改造,该装置轻质油收率由1972年的60.84%提高到1999年的 68.42%。

2号催化裂化是加工蜡油并掺炼渣油的二次加工装置,由年产100万吨重油催化裂化、15万吨气体分馏、40～45万吨产品精制(脱硫、脱臭)等装置联合组成,总投资1.48亿元。整个装置吸收80年代国内外流化催化裂化的先进技术,采用集散型计算机全过程控制系统。1989年11月建成投产,主要产品有汽油、柴油、液化气、干气、重油、精丙烯、烷基化料、碳四等。投产以后,该装置多次进行技术改造。1993年增加气控式外取热器,使掺炼比增加10%,同时增加精丙烯塔,丙烯的纯度由92%提高到99% 以上。“九五”期间对装置进行消除瓶颈改造,同时进行脱硫系统整体扩容改造,使年加工能力提高到110万吨,延长了设备运行周期,全面实现中国石化集团公司A档指标。1999年，加工重油90.53万吨,轻质油收率达63.62%,累计加工重油717.55万吨。

催化重整装置    包括原料预处理、重整、抽提、精馏及相应的公用工程部分,属石油二次加工装置,主要产品有苯、甲苯、混合二甲苯和溶剂油等。

1971年5月投产,建设投资2500万元。设计能力为年处理重整原料15万吨。1974年，在国内首次应用脱砷剂非芳烃冲洗再生工艺,延长脱砷剂寿命3倍以上。1978年，首次应用两段混氢重整工艺,降低了反应压力。1990年，在国内首次应用CB—6、CB—7催化剂,采用两段混装工艺。1994年，进行四炉四反改造,生产能力扩大 25.97%。1999年,重整三苯收率和溶剂油收率分别达到43.79%和22.41%,加工重整原料10.69万吨,历年累计加工重整原料 316.95万吨。

1973年12月,配套装置年产20万吨加氢精制装置建成投产。利用重整副产氢气进行焦化柴油及直馏柴油的加氢精制,生产出口柴油、灯油、航空煤油和200号溶剂油等产品。1977年3月，增上1套年产8万吨甲苯歧化装置,次年3月正式投产。1979年底，甲苯歧化装置被改造为年产8万吨的焦化汽油加氢精制装置。

催化重整装置生产的石油甲苯、12号橡胶溶剂油、5℃石油混合二甲苯分获1981年、1982年、1983年国家质量银质奖,石油苯获省、部优质产品称号，6号抽提溶剂油和出口0号轻柴油分别于1984年和1985年获国家质量金质奖章。

1998年底,长炼“九五”重点项目之一的年产50万吨低压组合床重整装置动工兴建，1999年进入全面安装施工阶段,完成投资6890万元。

延迟焦化装置   1971年5月投产,建设投资1167万元,设计加工能力为年产60万吨,最大年加工量可达75万吨。1999年加工量为68.5万吨,累计加工1488.07万吨。

投产后,进行了多项重大技术改造。1975年, 在全国同类装置中率先实现焦炭塔密闭式放空,消除对环境的严重污染,每年回收瓦斯折合燃料油120余吨。1976年，将除焦水、冷焦水改为闭路循环工艺, 减少污水排放量,每年可节约新鲜水26万吨。1983年，对装置低温余热回收系统进行改造,利用低温余热发电,降低装置能耗4公斤标油/吨，使能耗处于全国同类装置领先水平。1994年,更新改造无焰炉和分馏塔,有效提高装置的操作弹性，使加热炉在大负荷生产条件下能够连续运转2年以上。1996年，对焦化富气回收系统进行改造,上1台富气压缩机和1座吸收塔,每年增加焦化干气制氢效益近3000万元。

加氢制氢装置   1988年10月17日,长炼2万标准立方米/小时的制氢装置投产。1989年1月22日,生产出纯度达98%的合格氢气。同年1月25日,年产30万吨焦化汽柴油混合加氢装置投入正常运转。1990年10月27日,年产50万吨催化柴油加氢装置投用。装置总投资1.04亿元。

加氢制氢装置是长炼第一个采用微机监控系统的大型装置,部分硬件由国外引进,软件由该厂计算机应用研究所开发。1991年,在年产30万吨焦化汽柴油混合加氢装置上改造工艺流程,进行焦化蜡油加氢—— 催化裂化组合工艺的工业试验,该项目获中国石化总公司科技进步三等奖。1994年，改造完善焦化干气预处理工艺,焦化干气制氢技术首获成功,并获中国石化总公司科技进步三等奖。1998年底,对微机监控系统进行更新改造,3套装置全部采用DCS控制系统。1999年,年产30万吨加氢装置加工量为 30.08万吨,历年累计加工134.74万吨；年产50万吨加氢装置加工催化柴油43.14万吨,历年累计加工104.79万吨。

气深加工装置  主要由烷基化、气体分离和甲基叔丁基醚(以下简称MTBE)装置组成,担负着原油3次加工的任务。产品包括轻烷基化油、丙烯、MTBE3个主要产品和重烷基化油、重碳四、丁烯—2等副产品,其中,轻烷基化油和MTBE用于调和高辛烷值汽油,丙烯用作聚丙烯原料。

烷基化装置 1983年开始兴建,是国内第五套反应物自冷式闭路循环硫酸法反应系统工艺生产装置。1985年3月建成投产,设计年液态烃处理能力为10万吨,轻烷基化油加工能力为3.16万吨,当年加工1847吨。

1988年，开始兴建MTBE生产装置,次年3月建成投产,建设投资1100万元。设计年生产能力为2万吨,实际生产能力可达3万吨。1999年生产MTBE3.19万吨,历年累计生产10.79万吨。

1990年9月,气分装置进行技术改造,完善丙烯、丙烷分离措施,是年产丙烯495吨。1996年12月～1997年3月,进行扩能改造,年生产能力由10万吨提高到25万吨。

1998年4月,气分装置被岳阳兴长石化股份有限公司收购。至1999年底,累计生产丙烯22.46万吨。

炼油装置  1996年10月，岳化动工建设1套炼油装置,1998年6月实现开车一次成功,当年加工原油41.9万吨,生产0号柴油13.45万吨、90号汽油 11.19万吨、液化气5.15万吨、石脑油2.91万吨。1999年加工原油102.15万吨,生产0号柴油38.43万吨，历年累计51.88万吨；90号汽油27.01万吨，历年累计38.2万吨；液化石油气12.43万吨(以下简称液化气)，历年累计17.58万吨。炼油装置包括:

常压蒸馏装置  设计能力为年产100万吨,由换热、电脱盐和常压蒸馏三部分组成,主要生产石脑油、轻柴油、常压渣油。其中常压渣油为ARGG装置的原料。

ARGG装置设计加工能力年产80万吨,主要产品有干气、液化气、汽油及轻柴油。液化气中烯烃含量高,丙烯产率为FCC的3倍,液化气为FCC的2倍以上,ARGG汽油辛烷值高,可直接作为90号无铅汽油或更高标号的汽油组分。

产品精制与酸性水汽提装置为ARGG装置的配套装置,包括汽油和液化气精制、酸性水汽提三部分。汽油精制采用预碱洗脱硫化氢和无碱液脱硫醇的新工艺。液化气精制采用预碱洗及碱液抽提脱硫醇工艺。酸性水汽提采用单塔常压侧线抽出汽提工艺。

气体分馏装置ARGG的液化气经脱硫后进入本装置,生产精丙烯和丁二烯。本装置设计年处理能力为25万吨,由脱丙烷塔、脱乙烷塔、精丙烯塔组成,主要产品有乙烷、精丙烯、民用液化气、重碳四馏分。

精制—环保装置  1980年，长炼建成含硫污水汽提装置,实现含硫污水单塔汽提,塔顶回收硫化氢,塔侧回收气氨,经压缩成液氨后送催化剂厂使用。设计年处理含硫污水25万吨。其含硫污水侧线抽出技术获1981年首届全国科技大会成果三等奖。1981年，建成年处理17.6万吨气体脱硫装置和制硫装置,副产硫磺800吨/年。1985 年,建成碱渣处理装置,每年回收中性油和粗环烷酸等近万吨。粗环烷酸精制成精制环烷酸,为市场畅销产品。1986年6月,建成年产8000吨制硫装置,以处理该厂酸性气、回收硫磺为主。1987年，投用汽油脱硫醇精制装置,年处理汽油能力为60万吨。1994年开发出食品硫磺。经多次重大改造扩建,含硫污水汽提装置年处理能力达到60万吨,气体脱硫装置年处理能力达到36万吨,制硫装置年产硫磺能力由开工初期的5000吨提高到7000吨。

聚丙烯装置 长炼第一套聚丙烯装置始建于1988年,建设投资850万元,设计生产能力年产1万吨,为间歇式液相本体法聚丙烯装置,是长炼首次通过集资兴建的精细化工装置,归属岳阳兴长石化股份有限公司。1990年11月6日正式投产,是年生产合格聚丙烯粉料707吨。装置建成后,先后对聚合釜轴封、水系统、工艺流程和丙烯回收等进行技术改造,取得较好效果，生产能力逐步提高。

1996年,长炼与香港盛骏国际投资有限公司合资兴建7万吨/年聚丙烯装置,总投资6亿元。该装置为国内首套国产化连续环管液相本体法聚丙烯装置,采用高效载体催化剂液相本体聚合工艺,具有90年代国际先进水平。 1998年4月20日 正式投产,是年生产聚丙烯粒料3.95万吨。1999年生产聚丙烯粒料7.67万吨。

催化剂原料装置 原料装置为催化剂生产装置提供水玻璃、硫酸铝等工作溶液、化学水。1970年建成并投入试生产。投产后进行多次改造。1974年，将马蹄炉熔化面积从21.6平方米增至 27.36平方米,1977年，增至37.44平方米,使水玻璃生产能力提高40%。同时,将常压釜出料池改为锥体罐,增加常压釜、加热器,使收率上升至 90%以上。1979年，将炉壁铁砖由风冷式改为水冷式。1983年，马蹄炉改烧瓦斯。此后，又对马蹄炉进行改造,搬迁水处理,使装置生产能力进一步提高,实现了长周期运行。1999年,共生产水玻璃12.0592万吨。

分子筛装置 1975年10月批准筹建,次年6月破土施工,1979年4月投入生产,设计年生产能力为1000吨,建设投资1055万元。

投产不久,将分子筛由成品固体储存改为浆液储存,解决了产品吸水结块难以打进储罐的问题。为提高产品质量和生产能力,将快开式水平压滤机改为UF—20型全自动板框过滤机。1983年，焙烧进料由湿法进料改为干法进料获得成功。同年3月上2台胶体磨,对提高分子筛分散度、改进分子筛微球的抗磨性起了很好的作用。1986年，增加分子筛萃取回收稀土装置,使每吨二氯化稀土单耗由0.57～0.59吨降至0.46吨,萃余水悬浮物含量少于10ppm,降低了排污的稀土量。1991年7月，建超稳分子筛装置。1998年3月,对分子筛装置进行改造,增加1条生产线,使装置生产能力提高到年产3500吨,2套装置生产能力可达年产1万吨。1999年生产分子筛5948.755吨,历年累计生产50424吨。

加氢催化剂装置 1972年初施工,1973年12月建成,1974年3月投产。设计能力为年产钼酸镍催化剂250吨或219型加氢裂化催化剂160吨。是年生产40.13吨。1976 年,全国13家科研单位、高等院校组织长岭加氢催化剂大会战,研制开发双螺杆挤条机和碾压机。使工效提高5倍以上,填补了国内空白。同年8月,对喷雾干燥塔进行改造。1980年下半年,从日本引进的成型挤条机组、带式过滤机分别进行试运和安装就位。1999年，共生产加氢剂584.636吨,历年累计生产 4251.49吨。

微球催化剂装置 长炼微球催化剂装置是国内第二套催化裂化剂装置。1969年动工兴建,次年7月建成投产,设计年生产能力6000吨。1986年,生产能力扩大至1万吨,可生产共Y—15、CC—14、CC—15等全合成裂化催化剂产品10余种。

装置质量管理小组6次获国家优质质量管理小组称号,产品共Y—15剂1984年获国家质量银质奖。

1998年,受催化剂产品结构市场调整的要求,微球催化剂装置进行局部工艺改造,使微球全合成装置生产重油剂产品成为可能。同年8月生产出合格的重油剂产品。1999年,通过工艺的进一步优化,重油剂生产线综合经济水平大幅度提高。

铂铼重整催化剂装置 1973年建成投产,设计生产能力为年产球状重整催化剂50吨。1993年,装置生产能力扩大到年产100吨。为适应市场需求,产品结构由单一的球状重整催化剂逐步形成以国家银质奖产品CB—6为代表的球状重整催化剂系列和条状重整催化剂CB—60、CB—70系列,成为国内最大的炼油重整催化剂生产基地。1999 年,生产重整剂41.398吨,历年累计生产778.319吨。

半合成催化剂装置 始建于1986年，设计能力为年产6000吨,1987年建成投产。生产KBZ、CHZ、CA—1等系列催化剂产品30多个,初步实现了重油催化剂产品的系列化生产。

为提高装置生产能力和产品收率,1997年新上成胶和焙烧炉系统,并在成胶系统引进先进的DCS计算机自控系统,产品质量稳步提高。产品收率于1999年首次突破90%大关,装置生产能力达到年产1万吨。

90年代末，长炼加大与科研单位的协作,先后生产提高汽油辛烷值的催化剂DDCP系列,提高柴油产率的CC—20D催化剂,提高重油转化能力和汽油诱导期的催化剂CC—16B和CC—20B,以及具有兼顾柴油收率和汽油辛烷值的CC—20D系列。具有较强抗钒能力的催化剂CHV—1(CC—21)和CHZ—4,显示出较好的重油转化能力和抗金属钒污染的性能。

甲醇装置 1995年7月5日, 设计年生产能力3万吨甲醇装置在长炼建成投产,建设投资4700万元。该装置主要采用国内技术,选用国内设备,在生产管理上引进美国TDC—3000计算机DCS控制系统,属国内90年代先进水平。1997年8月,投资600万元建节能环保项目甲醇弛放气回收装置,设计年回收氢气能力达1200万标准立方米,回收氢气纯度达99.9%,年创效近千万元。1998年投资200万元,新增1台压缩机。

1996年4月,岳阳兴长石化股份有限公司收购甲醇装置。1999年,该装置生产甲醇13884吨。至1999年底,装置累计加工原料7.9万吨,生产甲醇4.45万吨,产品馏出口合格率达99.8%以上,出厂合格率保持100%,销往湖南、湖北、江西等省。